Fundição injetada
A fundição injetada é uma forma económica de produzir grandes quantidades de peças complexas e elevada tolerância em alumínio, magnésio, zinco e ligas de cobre. O crescimento continuado e sustentável da fundição injetada deve-se em grande parte ao aumento de utilização de peças injetadas na indústria automóvel, onde a preocupação com a redução de peso tem ganho cada vez mais importância.

A produção de séries cada vez mais longas determinam também uma maior atenção no projeto do molde, incluindo a seleção do aço mais adequado. Os fabricantes de moldes, com a correta escolha de um aço de alta qualidade e prestações elevadas, conseguem obter consideráveis reduções de custo no fabrico das ferramentas. É possível otimizar ainda mais os moldes com um maior cuidado no design das peças injetadas, no projeto dos moldes e nas boas práticas de fabrico.

Forja
Na forja, o “billet” aquecido é prensado numa matriz de forjamento obtendo-se uma peça quase acabada. Um grande número de peças metálicas sólidas são produzidas em ligas de alumínio, ligas de cobre, aço ou super ligas, com formas irregulares e boas caraterísticas mecânicas. Os principais métodos de forjamento são a forja por martelo ou em prensa.

Extrusão
As exigências da extrusão sobre o aço ferramenta dependem maioritariamente da temperatura de trabalho, do material a ser extrudido, da localização do componente em questão em relação ao “billet” aquecido e da saída do perfil extrudido.

O componente com maior solicitação, quer a nível térmico quer a nível mecânico, é, sem dúvida, a matriz. Os outros componentes como o “liner”, o “dummy block” e, nos casos em que é usado, o mandril, são alvo de temperaturas elevadas.

As temperaturas de trabalho mais típicas são:
Alumínio e ligas de alumínio: 400 - 600ºC
Cobre e ligas de cobre: 600 - 1000ºC
Aço: 1100 - 1250ºC

Uma correta escolha do aço, bem como um correto tratamento térmico, são essenciais para aumentar a vida das matrizes de extrusão e seus componentes.